• скачать файл

21 Организация поточного производства31. 1 Расчет частных тактов31

с. 1


Содержание

Введение21 Организация поточного производства31.1 Расчет частных тактов31.2 Особенности типа производства91.3 Расчет рабочих параметров поточной линии, выбор типа производства 101.4 Расчет рабочих параметров поточной линии и выбор типа линии111.5 Расчет численности рабочих и анализ возможности применения многостаночного обслуживания 121.6 Построение план-графика ППЛ141.7 Расчет оборотных заделов152 Организация непоточного производства172.1 Расчет величины партии запуска-выпуска деталей 172.2 Расчет периодичности (ритма запуска-выпуска) партии деталей182.3 Расчет штучно-калькуляционного времени192.4 Определение месячных объемов выпуска 212.5 Расчет потребности в оборудовании (рабочих мест) на участке и определение коэффициента загрузки оборудования222.6 Выбор и обоснование типа производства и специализации участка252.7 Выбор и обоснование форм движения партии деталей и расчет длительности технологического и производственного цикла изготовления партии деталей252.8 Расчет численности работающих участка272.9 Построение план-графика запуска-выпуска партии деталей30Заключение32Список литературы33Приложение А34 Введение

Целью курсового проектирования является закрепление и углубление знаний по изучаемому курсу, приобретение опыта самостоятельного использования нормативной базы и исходной информации, анализа и разработки прогрессивных организационно-плановых решений.

Внедрение элементов рыночной экономики требует быстрейшего внедрения в производство достижений научно-технического развития, повышения производительности труда, применение эффективных технологий, улучшения использования основных фондов и производственных мощностей, снижение затрат на производство продукции, внедрения прогрессивных форм организации производственных процессов.

Эффект, достигаемый при внедрении организации поточного производства, заключается в следующем:

-повышение производительности труда за счёт сокращения времени на обработку и сборку детали;

-сокращение длительности производственного цикла за счёт сокращения времени на обработку, транспортировку, пролёживание предметов труда;

-уменьшается размер незавершённого производства и увеличивается оборачиваемость оборотных средств вследствие сокращения производственного цикла и заделов;

-улучшается использование основных фондов за счёт стабильной загрузки оборудования;

-повышается качество продукции;

-снижается себестоимость продукции за счёт сокращения времени на обработку, растёт рентабельность производства.
1 Организация поточного производства

1.1 Расчет частных тактов

а) частные такты рассчитываются, исходя из распределения фонда времени работы линии пропорционально трудоемкости программных заданий. Фонд времени на планируемый период (месяц), не обходимый для изготовления изделий определенного наименования.


(1)

,
где - действительный фонд рабочего времени линии в планируемом периоде, ч.;

(2)
Fд=(Дкнр)* (1-a),*Тсм*S, где


Fд – номинальный годовой фонд времени;

Дк – количество календарных дней в году (365);

Днр – количество нерабочих дней (112);

а – коэффициент, учитываемый потери на ремонт (3-5%);

Тсм продолжительность смены в часах (8);

S – сменность работ, количество смен (2);

Nip – месячное программное задание по изделию;

Тip – трудоемкость изделия;

Ni – месячная программа i-го изделия.

Fд= (365-112)*(1-0,03)*2*8=3926,56 ч;



ч;

ч;

ч.

Частный такт обработки определяется по формуле


(3)

τipip/Nip


τ16=1470,7*60/40000=2,2 мин;

τ16б=1547,38*60/40000=2,32 мин;

τ16д=829,86*60/20000=2,48 мин.
Таблица 1.- Расчёт частных тактов


  1. ИзделиеN, шт.Т, минФt, минЧсмен164000028,8122,56152,216б4000030,3128,95162,3216д2000032,569,1592,48

б) Определение числа рабочих мест (определяется для каждой технологической операции).

Первоначально определяется расчетное количество рабочих мест по каждой операции:
(4)


- норма на i-ю операцию, мин.;

τ- частный такт i-го изделия, мин.

16) =2,0/2,2=0,91; 16б) =2,1/2,32=0,91; 16д) =2,5/2,48=1;

=0,6/2,2=0,27; =0,7/2,32=0,3; =0,9/2,48=0,36;

m3=3,3/2,2=1,5; m3=3,5/2,32=1,5; m3=3,9/2,48=1,57;

=10,3/2,2=4,68; =10,4/2,32=4,48; =10,7/2,48=4,31;

m5=5,3/2,2=2,41; m5=5,4/2,32=2,33; m5=5,5/2,48=2,21;

=5,3/2,2=2,41; =5,6/2,32=2,41; =5,9/2,48=2,38;

=1,7/2,2=0,77; =1,9/2,32=0,81; =2,1/2,48=0,84;

=0,3/2,2=0,13; =0,7/2,32=0,31; =1,0/2,48=0,4;

Округляем расчётное число рабочих мест для трёх деталей:



16) m1= m2 =1; m3 =2; m4 =5; m5=m6 = 3; m7 = m8 =1.

16б) m1= m2 =1; m3 =2; m4 =5; m5=m6 =3; m7 = m8 =1

16д) m1= m2 =1; m3 =2; m4 =5; m5=m6 =3; m7 = m8 =1

в) Коэффициент загрузки рабочих мест (определяется по каждой операции):

(5)

16:


=0,91*100%/1=91%;

=0,27*100%/1=27%;

=1,5*100%/2=75%;

=4,68*100%/5=94%;

=2,41*100%/3=80%;

=2,41*100%/3=80%;

=0,77*100%/1=77%.

=0,13*100%/1=13%

16б:


=0,91*100%/1=91%;

=0,3*100%/1=30%;

=1,5*100%/2=75%;

=4,48*100%/5=90%;

=2,33*100%/3=77%;

=2,41*100%/3=80%;

=0,81*100%/1=81%.

=0,31*100%/1=31%
16д:

=1*100%/1=100%;

=0,36*100%/1=36%;

=1,57*100%/2=79%;

=4,31*100%/5=86%;

=2,21*100%/3=74%;

=2,38*100%/3=79%;

=0,84*100%/1=84%.

=0,4*100%/1=40%
Расчётные данные сводятся в таблицу, приведённую ниже:

Таблица 2.- Определение числа рабочих мест и их загрузки

ИзделияФ

смt,


минОперацииIIIIIIIVVtшmpmnη3tшmpmnη3tшmpmnη3tшmpmnη3tшmpmnη316152,22,00,9110,910,60,2710,273,31,520,7510,34,6850,945,32,4130,816б162,322,10,9110,910,70,310,33,51,520,7510,44,4850,95,42,3330,7716д92,482,51110,90,3610,363,91,5720,7910,74,3150,865,52,2130,74

ИзделияФ


Смt,

минОперацииVIVIIVIIItшmpmnη3tшmpmnη3tшmpmnη316152,25,32,4130,81,70,7710,770,30,1310,1316б162,325,62,4130,81,90,8110,810,70,3110,3116д92,485,92,3830,792,10,8410,841,00,410,4



И

з

д

е

л

и

е

Июль месяц 2012г.

16

16б

16д123456789111111111122222222223012345678901234567890

Рис 2.-График запуска изделий

Исходя из наибольшей трудоемкости в качестве детали-представителя выбираем деталь 16б. Остальные расчеты производятся для детали-представителя согласно расчетам ППЛ.
1.2 Особенности типа производства
Поточное производство характеризуется следующими основными признаками:


  1. закреплением одного или ограниченного числа наименований деталей за определенной группой рабочих мест, а каждой операции – за определенным специализированным рабочим местом (или несколькими рабочими местами);

  2. выполнением на каждом рабочем месте преимущественно одной операции, что обусловливает узкую специализацию рабочих мест;

  3. расположением оборудования по ходу технологического процесса, что обеспечивает кратчайший путь движения деталей при обработке;

  4. высокой степенью непрерывности технологического процесса, т.е. прохождением каждой деталью (изделие) по рабочим местам с наименьшими перерывами между операциями;

  5. высокой степенью ритмичности выполнения технологического процесса, т.е. запуском-выпуском деталей (изделий) с определенным ритмом.

Исходя из вышеизложенного, можно сделать вывод, что поточное производство преимущественно применяется в условиях массового и крупносерийного производства, где большие объемы выпуска технологически однородной продукции обеспечивают надлежащую дифференциацию и устойчивую специализацию технологических операций и рабочих мест. В основу установления типа производства положена степень специализации рабочих мест, характеризуемая коэффициентом закрепления операций:

(6)


,где

- i-я деталеоперация;

n – количество деталеопераций;

m - количество оборудования;

- количество оборудования на i-й операции.

В соответствии с ГОСТ 3.1108-79 . Это значит, что производство является массовым.


1.3 Расчет рабочих параметров поточной линии, выбор типа производства

Средний коэффициент загрузки линии:

(7)




Результат оформляем в таблицу:


Таблица 3.- Расчет количества рабочих мест и коэффициентов их загрузки
№ опер.Наименование операцииНаименование оборудованияПараметры 1ОтрезнаяДисковая пила2,10,9110,9176,22Сверлильная2А1250,70,310,376,23Револьверная1П3653,51,520,7576,24Токарная 1-я1К6210,44,4850,9076,25Токарная 2-я1К625,42,3330,7776,26Сверлильная 1-я2А1255,62,4130,876,27Сверлильная 2-я2А1251,90,8110,8176,28Слесарнаяверстак0,70,3110,3176,2Итого:30,312,96175,55609,6

По результатам расчетов коэффициентов загрузки строится график загрузки рабочих мест линии.


Рис 3.- загруженность операций процесса



1.4 Расчет рабочих параметров поточной линии и выбор типа линии
Данная линия является многопредметной, т.к. изготавливает несколько конструктивно и технологически подобных деталей.

Синхронизация – совмещение длительности операций с тактом выпуска или обеспечение кратности его величине. Условие синхронизации:

(8)


, где

-норма штучного времени на i-тую операцию, мин;

m прi – число принятых рабочих мест.

≈ τ ± 10%* τ (τ = 2,32)

=2,1/1=2,1;

=0,7/1=0,7;

=3,5/2=1,75;

=10,4/5=2,08;

=5,4/3=1,8;

=5,6/3=1,86;

=1,9/1=1,9;

=0,7/1=0,7;
Таблица 4.- Выбор вида линии.
№ п/пНаименование операцииКол-во рабочих мест. расчетноеПринятое кол-во рабочих местУсловие синхронизацииСоблюдается (+), не соблюдается (-)1Отрезная0,9112,1+2Сверлильная0,310,7–3Револьверная1,521,75–4Токарная 1-я4,4852,08–5Токарная 2-я2,3331,8–6Сверлильная 1-я2,4131,86–7Сверлильная 2-я0,8111,9–8Слесарная0,3110,7–Вывод: непрерывно-поточная линия

1.5 Расчет численности рабочих и анализ возможности применения многостаночного обслуживания
(9)

,где
m рi – расчетное число рабочих мест.

Ррi =0,91+0,3+1,5+4,48+2,33+2,41+0,81+0,31 = 13,05чел.

Рпр = 14 чел.

Коэффициент использования рабочих мест:
(10)


< 1 – значит совмещаемые операции
Таблица 5.- Расчет численности рабочих и анализ возможности применения многостаночного обслуживания
№ п/пНаименование операцииОборудование

рабКоэффициент использования рабочегоВозможность совмещения операцийУточненный коэффициент использования рабочего1ОтрезнаяДисковая пила0,911А

0,91-

2Сверлильная2А1250,31Б0,3+3Револьверная1П3651,52В



Г1

0,5–


+

0,8Б4Токарная 1-я1К624,485Д

Е

Ж

З



И1

1

1



1

0,48–




+

0,81М5Токарная 2-я1К622,333К

Л

М1

1



0,33–

+



6Сверлильная 1-я2А1252,413Н

О

П1



1

0,41–


+7Сверлильная 2-я2А1250,811Р0,81+

8Слесарнаяверстак0,311С0,31+0,72 П

1.6 Построение план-графика ППЛ
Принимаем период обслуживания: Тоб = 120 мин.

За этот период времени на каждой операции будет обработана партия деталей

(11)

, где

τв – такт выпуска, мин.


Таблица 6.- График работы оборудования линии
№ оперmpimnpi№ станка № рабочегоТi

минТоб = 60 мин10,9111

0,91А

54,6


20,3120,3Б18
31,523

41

0,5В



Г60

30

44,4855



6

7

8



91

1

1



1

0,48Д


Е

Ж

З



И60

60

60



60

28,8


52,33310

11

121



1

0,33К


Л

М60


60

19,8


62,41313

14

15



1

1

0,41Н



О

П60


60

24,6


7

0,81116


0,81Р48,6
80,311170,31С18,6

1.7 Расчет оборотных заделов

(12)
Zi-i+1=T*mi/ti - T*mi+1/ti+1, где


Т – период работы на смежных операциях при неизменном числе работающих станков;

mi ,mi+1 – число единиц оборудования соответственно на i-той и i+1-ой операциях, работающих в течение периода Т.

t, ti+1 – норма времени соответственно на i-той и i+1-ой операцию
Z’1-2=18*1/2,1 - 18*1/0,7= - 17

Z’’1-2=(54,6-18)*1/2,1 -0= +17


Z’2-3=18*1/0,7 - 18*2/3,5= + 15.

Z’’2-3=(30-18)*0/0,7-(30-18)*2/3,5= - 7

Z’’’2-3=(60-30)*0/0,7-(60-30)*1/3,5= - 8
Z’3-4=60*0,5*2/3,5 – 60*0,5*4/10,4= + 6

Z’’3-4=60*0,48*1/3,5 – 60*0,48*5/10,4= - 6

Z’’’3-4=60*0,02*1/3,5-60*0,02*4/10,4= 0
Z’4-5=60*0,3*4/10,4-60*0,3*2/5,4= + 5

Z’’4-5=60*0,2*4/10,4-60*0,2*2/5,4= -2

Z’’’4-5 =60*0,13*5/10,4-60*0,13*3/5,4= 0

Z’’’’4-5=60*0,35*5/10,4-60*0,35*2/5,4= -3

Z’’’’’4-5=60*0,02*4/10,4-60*0,02*2/5,4= 0
Z’5-6=60*0,3*2/5,4-60*0,3*3/5,6= - 4

Z’’5-6=60*0,11*3/5,4-60*0,11*3/5,6= + 2

Z’’’5-6=60*0,22*3/5,4-60*0,22*2/5,6= + 2

Z’’’’5-6 =60*0,37*2/5,4-60*0,37*2/5,6= 0


Z’6-7=60*0,41*3/5,6-60*0,41*1/1,9= + 1

Z’’6-7=60*0,4*2/5,6-60*0,4*1/1,9= - 5

Z’’’6-7=60*0,19*2/5,6-60*0,19*0/1,9= + 4
Z’7-8=60*0,63*1/1,9-60*0,63*0/0,7= + 20

Z’’7-8=60*0,18*1/1,9-60*0,18*1/0,7= - 9

Z’’’7-8=60*0,13*0/1,9-60*0,13*1/0,7= - 11

Z’’’’7-8=60*0,06*0/1,9-60*0,06*0/0,7= 0

Таблица 7.- План-график работы МПЛ с эпюрами оборотных заделов.

№ опер.timiTi

минTоб= 60 мин.12,1154,6

Задел между 1 и 2 операциями

20,7118

Задел между 2 и 3 операциями



33,5260

30

Задел между 3 и 4 операциями



4

10,4560


60

60

60



28,8Задел между 4 и 5

операциями

55,4360

60

19,8Задел между 5 и 6 операциями



65,6360

60

24,6



Задел между 6 и 7 операциями

7

1,9148,6



Задел между 7 и 8 операциями

80,7118,6



2 Организация непоточного производства

2.1 Расчет величины партии запуска-выпуска деталей
Минимальный размер партии:
(13)

, где
tпз норма подготовительно-заключительного времени на наиболее трудоемкую операцию;

tшт штучное время на эту операцию, мин;

α = 0,03-0,12 –коэффициет учитывающий допустимую потерю времени на переналадку.


16) 5/2,0=2,5 16б)5/2,1=2,38 16д) 5/2,5=2

5/0,6=8,33 5/0,7=7,14 5/0,9=5,55

16/3,3=4,8 16/3,5=4,57 16/3,9=4,1

7/10,3=0,68 7/10,4=0,67 7/10,7=0,65

7/5,3=1,3 7/5,4=1,29 7/5,5=1,27

3/5,3=0,56 3/5,6=0,54 3/5,9=0,51

3/1,7=1,56 3/1,9=1,57 3/2,1=1,43

3/0,3=10 3/0,7=4,28 3/1,0=3
шт.

шт.

шт.
2.2 Расчет периодичности (ритма запуска-выпуска) партии деталей

Периодичность (ритм запуска):

(14)


, где

Тn продолжительность планово-отчетного периода, сут.

nmin – минимальный размер партии деталей;

Nn программа выпуска деталей на данный планово-отчетный период.

Тn = Т16б = Т16 = Т16д =22 суток.

Nn= N16б=40000/12=3333 шт. N16= 40000/12=3333 шт. N16д=20000/12=1666 шт.

R16 = 22*115/3333=0,76 R16б = 22*82/3333=0,54 R16д = 22*64/1666=0,84.

Ритм запуска-выпуска принимаем R = 1.

Размер партии деталей корректируем по формуле:


(15)

nд =R*Nшт
Nсут16=40000/12/22=152 дет, Nсут16б= 40000/12/22=152 дет.

Nсут16д=20000/12/22=76 дет.

nд16б = 1 * 152=152 дет.

nд16 = 1 * 152=152 дет.

nд16д =1 * 76=76 дет.

(16)


Количество запусков деталей в течение планово-отчетного периода вычисляем по формуле:

Q = Nn/ nд


Q16б = 3333/152=21,92, Q16 = 3333/152=21,92, Q16д =1666/76=21,92


2.3 Расчет штучно-калькуляционного времени
Штучно-калькуляционное время вычислим по формуле:

(17)


, где

tш - штучное время на i-тую операцию;

tпз – подготовительно-заключительное время на партию деталей;

nд – величина партии деталей.

16)















16б)















16д)

















2.4 Определение месячных объемов выпуска

Месячный объем выпуска каждой детали:
(18)

, где
Npi – годовая программа выпуска каждой детали, шт;

- действительный месячный фонд времени работы оборудования, ч;

- действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

(19)


Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

Fдр = Fa *(1-α)*(1-β), где
Fa - номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

α = 0,03-0,05 – коэффициент, учитывающий потерю времени из-за ремонта;

β = 0,03-0,12 - коэффициент, учитывающий потерю времени из-за переналадки.

Принимаем α =0,04, β =0,08.

Номинальный годовой фонд времени работы оборудования:

(20)


Fa = (Дк – Днр)*Тсм*S, где

Дк = 365 дней, число календарных дней в году;

Днр число нерабочих дней;

Тсм – продолжительность смены;

S – количество смен.

Принимаем Днр =112 дней; Тсм = 8, S = 2.



Fa = (365-112)*8*2=4048 ч.

Fдр = 4048*(1-0,04)*(1-0,08)=4048*0,96*0,92=3575,19 ч.

шт

шт.

шт.
2.5 Расчет потребности в оборудовании (рабочих мест) на участке и определение коэффициента загрузки оборудования

Потребность в оборудовании:

(21)

, где
mpi - расчетное количество оборудования на i-той операции;

tш-кi трудоемкость изготовления j-той детали на i-той операции, мин.

n – количество типоразмеров деталей, закрепленная за i-той операцией.

Npi – годовая программа j-той детали на i-той операции.

Fдр - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

чел.

чел.

чел.

чел.

чел.

чел.

чел.

чел.
Принимаем:

шт. шт. шт.

шт. шт. шт.

шт. шт.

Принятое количество оборудования на участке:

(22)
, где


mi – принятое количество оборудования на i-той операции;

i – количество операций по тех. процессу.

1+1+2+5+3+3+1+1=17 станков.

Загрузка оборудования на каждой операции:

(23)









Средний коэффициент загрузки оборудования:

(24)




Таблица 8.-Расчет численности рабочих и анализ возможности применения многостаночного обслуживания.

№ п/пНаименование операцииОборудованиеРасчетное количествоПринятое количествоКоэффициент загрузки1ОтрезнаяДисковая пила0,9910,992Сверлильная2А1250,3310,333Револьверная1П3651,6320,824Токарная 1-я1К624,8650,975Токарная 2-я1К622,530,836Сверлильная 1-я2А1252,5830,867Сверлильная 2-я2А1250,8710,878Слесарнаяверстак0,2810,28Итого по участку14,04175,952.6 Выбор и обоснование типа производства и специализации участка

Обоснование типа производства и формы организации производственного процесса производится на основе степени специализации рабочих мест, характеризуемых коэффициентом закрепления операций.

Коэффициент закрепления операций:

(25)


, где

доi – i-тая деталеоперация;

m – количество деталеопераций;

Сi – количество оборудования на i-той операции.





1 – массовый тип производства.
2.7 Выбор и обоснование форм движения партии деталей и расчет длительности технологического и производственного цикла изготовления партии деталей

(26)


Выбор метода движения партии деталей:

tмо = -2,95+0,564*Кз

tмо = -2,95+0,564*0,47 = -2,68

т.к. tмо < 0, то применяем параллельно-последовательный вид движения предметов труда.

Длительности технологического цикла:
(27)

, где
h количество смен;

Tсм – продолжительность смены;

nд число деталей в партии;

nт число деталей в транспортной партии;

tшкi - штучно-калькуляционное время на i-тую операцию;

Si – количество рабочих мест (оборудования) на i-тую операцию;

tмо – время межоперационных перерывов;

tк – время пребывания деталей в других цехах;

- наименьшее соотношение для каждой пары смежных операций технологического процесса.

h = 2; Tсм =8*60=480; nд16б = 152; nд16 =152; nд16д =76;



nт16б =82; nт16 =115; nт16д =64; m =8.





Длительность технологического цикла:

(28)

, где

Сi – количество рабочих для выполнения i-той операции;

nд – размер запускаемой партии деталей;

t шкi – штучно-калькуляционное время на выполнение i-той операции.



- количество смен.

16: 16б: 16д:


















2.8 Расчет численности работающих участка

Явочная численность работающих участка:
(29)

, где
tшкj трудоемкость j-того изделия на i-той операции;

NГj годовая программа j-той детали;

фдр годовой фонд рабочего времени одного рабочего (определяется по балансу рабочего времени на данный календарный год);

n – количество типоразмеров деталей, закрепленных за операцией.

16: 16б: 16д:



















Общая явочная численность:
(30)


чел.

чел.

чел.
(31)


чел.

чел.

чел.

Численность вспомогательных рабочих в непоточном производстве, отнесенных на участок, может быть укрупнено принята в размере 28-30% от численности основных рабочих.

(32)

чел.

чел.

чел.

Общая численность рабочих на участке:
(33)


чел.

чел.

чел.

Численность ИТР и служащих:
(34)


чел.

чел.

чел.

Общая численность участка:
(35)


чел.

чел.

чел.
2.9 Построение план-графика запуска-выпуска партии деталей
Для построения план-графика откладываются отрезки, величины которых соответствуют длительности технологического цикла обработки данной партии деталей. Обработка каждой партии на последующих операциях производится только после обработки на предыдущей операции.

При построении план-графика необходимо учитывать загрузку оборудования и его пропускную способность по каждой операции.

Основными предпосылками для построения план-графика являются:

а) постоянство номенклатуры деталей;

б) закрепление деталей за рабочими местами;

в) постоянный размер партии деталей;

г) баланс необходимой загрузки и пропускной способности оборудования;

д) рассчитанные календарно-плановые нормативы.

№опе

рац


иид

е

т Рабочие дни (Февраль)Рабочие дни (Март)123456789101



11

21

31



41

51

61



71

81

91234567891



01

11

21



31

41

51



61

71

81



92

02

12



21АБВ2АБВ3АБВ4АБВ5АБВ6АБВ7АБВРис. 4 – План-график запуска-выпуска по участку за 2 месяца

Заключение

Курсовая работа заключалась в проведении организационно-плановых расчетов для производства 3-х деталей 16б, 16, 16д. Исходя из наибольшей трудоемкости в качестве детали-представителя выбрали деталь 16д. При этом рассматривались 2 вида производств - поточное и непоточное производства.

Для проведения организационно-плановых расчетов линии для данной программы был выбран массовый тип производства (К3=0,47), по каждой операции было принято определённое число рабочих мест (всего 14), средний коэффициент загрузки линии равен 76,2%, следовательно линия недогружена.

Т.к. на линии большая часть станков не догружена, то в производстве используются многостаночники. Для передачи деталей от одного рабочего места к другому применяется тележка, так как изготовленные детали имеют достаточно существенную массу, и не очень большие размеры, что не позволяет использовать рольганг.

Т.к. при изготовлении деталей методом непоточного производства используется меньшее количество станков, то планировку цеха производим для непоточного производства.

Список использованной литературы:


  1. Пыряев В.В., Минаев Н.М. Организационно-плановые расчеты в непоточном производстве: Методические указания к выполнения курсовой работы. – НГТУ, 1995. – 30 стр.

  2. Пыряев В.В., Минаев Н.М. Организационно-плановые расчеты поточного производства: Методические указания к выполнения курсовой работы. – НГТУ, 1995. – 30 стр.

  3. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения: Учебник / И.М.Разумов, Л.А.Глаголева, М.И.Ипатов, В.П.Ермилов. – М.: Машиностроение, 1982. – 544 стр.

  4. Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием: Учебник /Под ред. В.А.Летенко, Б.Н.Радионова. – М.: Высш. шк., 1979. – 232 стр.

  5. Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием: Учеб. пособие /Под ред. Н.С.Сачко, И.М.Бабука. – М.: Высш. шк., 1988. – 272 стр.

Приложение А.


Технологическая картаНаименование изделияШестерня двухвенцоваяШифр изделия16; 16б; 16д.Вид заготовки Вид и марка материалаЧистый вес детали, кг.Норма расхода материала на деталь, кг.1616б16д1616б16ПрутокСталь 45

0,40,50,71,21,42,0№ п/пНаименование и содержание операцииОборудование и инструментРазряд работыНорма времени, мин.Тп. з.Штучного, t шт.1616б16д1ОтрезнаяДисковая пила152,02,12,52СверлильнаяВертикально сверлильная 2А125150,60,70,93РевольвернаяРевольверная 1П3652163,33,53,94Токарная 1-яТок 1К623710,310,410,75Токарная 2-ято же375,35,45,56Сверлильная 1-яВертикально сверлильная 2А125335,35,65,97Сверлильная 2-ято же231,71,92,18Слесарная130,30,71,0



Годовая программа деталей 16, 16б 40000 шт., детали 16д 20000 шт. в год.



с. 1